现代纺织与服装产业集群是浙江省五大万亿级产业集群之一，站在传统产业转型升级的一线“风口”。作为首批省技术创新中心，浙江省现代纺织技术创新中心架起企业和高校间的“桥梁”，加速释放创新动能。

创新中心实验室里，伴随着一声轻响，一块超纤革材料在电子织物强力机上被逐渐拉伸直至断裂。浙江理工大学纺织科学与工程学院教师孙阳艺站在仪器旁，目不转睛地盯着屏幕上跳动的曲线。

“测出来一个曲线上的最高点，是它耐拉伸的强度，然后判断这块布能被多少的力给它拉断。生物基的话有一千牛的样子。”孙阳艺说。

在追求绿色发展的时代，环保成为每个企业不容忽视的问题。最近，浙江梅盛新材料有限公司找到孙阳艺团队，提出新能源汽车内饰材料环保升级的需求。面对挑战，孙阳艺从分子设计入手，用玉米等生物基原料替代原有的石油基，让新材料既环保又坚韧。

几乎每一周，孙阳艺都会来到位于绍兴的浙江梅盛新材料有限公司，与公司负责人沟通产品研发新进展、市场新动向等。这并不是他们第一次合作，公司办公室主任李小强清楚记得三年前，企业下游的新能源汽车组机厂就曾提出要求，内饰材料要保证十年不褪色。然而强光高温下染料易迁移，当时还是全行业无法攻克的难题。在省现代纺织技术创新中心的牵线搭桥下，孙阳艺团队迅速参与研发，并通过分子交联技术将染料稳定性大大提高。李小强说：“创新中心围绕着我们企业需求而设立一些团队。我们企业只要需求，他们会及时响应。”

解决企业燃眉之急的同时，创新中心还缓解了高校教师长久以来的“心头痛”。孙阳艺说，以往老师在学校闷头做研究，出来的成果企业往往觉得“用不上”。如今，创新中心把这种“孤岛”打破，科研成果产业化就像“三级跳”：高校实验室做一升样品，创新中心放大到百升，企业再量产到吨级。

“创新中心相当于是一个连接体，实现了我们三方的对接。”孙阳艺说，“我经常跟企业沟通，他们知道，需要什么东西，或者他们产业里面有什么东西的确是没有解决。而我掌握理论的这些技术水平，知道研究成果该朝着哪个方向去改进，能真正匹配上企业的需求，然后进行一个改进式的、突破式的研发。”

双向奔赴的合作，让梅盛新材料与孙阳艺团队孵化出一颗“金蛋”。2023年，他们共同开发的一款超纤革材料，获得中国纺织工业联合会科学技术奖技术发明二等奖，打破了原先该品类材料的进口垄断。眼下，这款超纤革材料的升级版也正抓紧研发。李小强说：“再升级，就是像阻燃、抗菌、防霉、透气这些方面。以前，我们的产品就是注重于基本性能，但是随着目前国内的新能源汽车越来越普及，要去跟国外的一些品牌去竞争，材料功能性上面必须要有自己的独到之处。”

2022年成立以来，这样的合作模式在浙江省现代纺织技术创新中心已有200多例，撬动社会研发投入20亿元，多项技术填补国内空白、实现进口替代。去年底，环杭州湾现代纺织服装集群成功入选国家级先进制造业集群。

走进浙江省现代纺织技术创新中心展厅，前来参观学习的单位络绎不绝。展台上，红白条纹的神舟十八号返回舱降落伞格外醒目。降落伞在地面铺展开来大约可覆盖三个标准篮球场，而伞上的伞绳，由1万根超高分子量聚乙烯原丝编织而成。创新中心副主任戚栋明说，直径只有头发丝粗细的材料，却能吊起千斤重物。“这个材料是高性能纤维里面排第三的。在合作过程中，不管是从机制的角度，还是从结构与性能的角度，以及产品的开发我们团队也深度介入。特别是我们团队跟企业紧密合作的过程，也是一个相互成长的过程。”

这两年，随着成果互认、人才共享等政策出台，高层次人才在高校与平台之间互聘，让校企合作更顺畅，打通了创新链与产业链深度融合的“任督二脉”。孙阳艺说，这之前，“在高校搞产业化，考核不认可；在企业做研发，职称评不上。”两边都“不讨好”的窘境一直困扰着科研人员。“以前是把你个人做的一件事，给分成两块，在两个机制下面去考核。现在有了这个双聘，两边的成果，它相当于互通。我们做起这些事情来就更积极了。”

制度和体系的不断完善，正以一针一线织就纺织产业的创新“锦绣”。创新中心副主任戚栋明说，过去纺织是“一块布”，现在它能“上天”做航天材料、“入海”做海洋工程绳缆、“进医院”做人工血管，纺织的边界正不断拓展。“我们中心的定位是面向浙江省为主的纺织产业的高质量发展和转型升级，来打造一个具有技术创新、成果转化、人才培养集聚和行业服务的高能级科创服务平台。浙江省的纺织产业是量大面广，大有可为的，特别是面向新质生产力，再去开拓新的一个增长点，更有比较优势。”